Subscribe to RSS feeds

Minggu, 20 Februari 2011

Manajemen Operasi

 Makalah Manajemen Operasi

PERENCANAAN KAPASITAS DAN AGREGAT

Diajukan untuk memenuhi salah satu tugas kelompok pada mata kuliah Manajemen Operasi






 




Disusun Oleh:
Kelompok III

Anis Putri Pertiwi        (0906127)
 Eka Sri Wahyuni          (0900789)
 Panji Nugraha               (0901760)
 Selvia Herlina               (0900386)
 Tresna Aditya               (0901296)

JURUSAN MANAJEMEN
FAKULTAS PENDIDIKAN EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA
2010


KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena berkat dan kasih-Nya, kami dapat menyusun makalah ini dengan baik. Makalah ini disusun berdasarkan materi yang telah kami buat.
Dalam makalah ini penyusun mencoba menyajikan bahasan tentang materi Perencanaan Kapasitas dan Agregat.
Penyusun berusaha mencurahkan segala pengetahuan dan kemampuan yang dimilliki dalam rangka penyusunan makalah ini, tidak tertutup kemungkinan terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penyusun sangat terbuka terhadap kritik dan saran yang sifatnya membangun guna kesempurnaan penulisan makalah ini
Tidak lupa penyusun mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah membantu dalam penyusunan makalah ini, terutama kepada kelompok 3 Manajemen Operasi. Semoga makalah ini dapat bermanfaat bagi penyusun khususnya dan pembaca pada umumnya.



Bandung,    Oktober 2010


Penyusun


PENDAHULUAN
            Penjadwalan agregat (perencanaan agregat) menyangkut penentuan jumlah dan kapan produksi akan dilangsungkan dalam waktu dekat, seringkali 3-18 bulan ke depan. Manajer operasi berupaya untuk menetukan cara terbaik untuk memenuhi ramalan permintaan dengan menyesuaikan tingkat produksi, tingkat kebutuhan tenaga kerja, tingkat persediaan, waktu lembur, tingkat nilai sub kontrak, dan semua variabel lain yang dapat dikendalikan. Tujuan proses produksi biasanya adalah meminimisasi biaya sepanjang periode perencanaan. Meskipun begitu, isu-isu strategis lainnya mungkin bisa lebih penting daripada biaya yang rendah. Strategi-strategi ini mungkin mencakup usaha memuluskan tingkat kebutuhan tenaga kerja, menurunkan tingkat persediaaan, atau mencapai tingkat pemenuhan kebutuhan konsumen yang tertinggi tanpa memandang berapa biaya yang dikeluarkan.
            Bagi perusahaan-perusahaan manufaktur, jadwal agregatnya mengkaitkan sasaran-sasaran strategis perusahaan ke rencana-rencana produksi untuk produk-produk tertentu. Bagi perusahaan-perusahaan jasa, jadwal agregatnya mengkaitkan sasaran-sasaran strategis dan jadwal terinci untuk para tenaga kerja.
            Tujuan pembahasan dari materi ini adalah menjelaskan keputusan perencanaan agregat dan kapasitas, untuk menunjukkan bagaimana rencana agregat dan rencana penentuan kapasitas yang cocok dengan keseluruhan proses perencanaan, dan menjelaskan beberapa teknik yang digunakan para manajer dalam mengembangkan suatu rencana. Dalam hal ini, penekanan dilakukan terhadap perusahaan-perusahaan manufaktur maupun perusahaan-perusahaan yang bergerak dalam bidang jasa. 
Keuntungan secara terus-menerus didapatkan dari pembentukkan keunggulan bersaing, bukan hanya dari tingkat pengembalian keuangan yang baik pada proses tertentu. Keputusan kapasitas harus dipadukan kedalam misi dan strategi organisasi. Investasi tidak dibuat sebagai pengeluaran tersendiri, tetapi sebagai bagian dari rencana yang terpadu yang dapat menempatkan dalam posisi yang menguntungkan.
Pada peramalan permintaan dapat mengedepankan masalah-masalah jangka pendek, menengah dan panjang yang mampu membantu para manajer dalam mengatasi isu-isu kapasitas dan strategis yang merupakan tanggung jawab dari manajemen puncak.
Perencaan kapasitas dan agregat sangat berhubungan dengan perencanaan penyediaan bahan baku. Besar kecilnya persediaan kapasitas yang diproduksi tergantung pada banyak sedikitnya bahan baku yang tersedia di suatu Perusahaan.
Analisis titik impas merupakan alat penentu untuk menetapkan kapasitas yang harus dimiliki oleh sebuah fasilitas untuk mendapatkan keuntungan. Dimana tujuan analisis titik impas ini adalah menemukan sebuah titik, dalam satu dolar dan unit, dimana biaya sama dengan keuntungan.
Proses perencanaan kapasitas dan agregat yang digunakan oleh perusahaan harus tetap mengedepankan kualitas barang yang diproduksi oleh perusahaan.
Perencanaan kapasitas dan agregat ini berhubungan dengan srategi lokasi dalam hal penyimpanan barang yang berlebih, agar dapat menghemat biaya penyimpanan dan resiko penyimpanan.
Hubungannya dengan manajemen persediaan adalah ketika kapasitas produksi pada satu waktu diperlukan barang persediaan yang relatif banyak maka kapasitas produksi sebaiknya diperbanyak, begitu pula sebaliknya.


ISI
Menurut Bartal  dan martin (1999) Adalah proses penentuan tujuan tujuna dan menetapkan cara-cara terbaik untuk mencapainya. Menurut AKoof  (1970) perencanaan adalah persipaan segaka sesuatu hari ini untuk keperluan hari esok. Menurut Flunqitt dan Attneer (1997) adalah persiapan segala sesuatu hari ini untuk keperluan hari esok. Menurut G.R.Terry (1997) adalah tindakan memilih dan menghubungkan fakta-fakta dan membuat serta menggunakan asumsi-asumsi mengenai masa yang akan datang dalam hal memvisualisasikan dan merumuskan aktifitas yang di angap perlu untuk mencapai hasil yang diinginkan.
Kapasitas (capacity) adalah hasil produksi (throughtphut), atau jumlah unit yang dapat ditahan, diterima, disimpan, atau diproduksi oleh sebuah fasilitas dalam suatu periode waktu tertentu. Kapasitas mempengaruhi sebagian besar biaya tetap. Kapasitas juga menetukan apakah permintaan dapat dipenuhi, atau apakah fasilitas yang ada akan berlebih. Jika fasilitas terlalu besar, sebagian fasilitas akan mengenggur dan akan terdapat biaya tambahan yang dibebankan pada produksi yang ada atau pelanggan.
Perencanaan kapasitas adalah penentuan kebutuhan kapasitas masa depan yang sebagian besar didasarkan pada permintaan dimasa yang akan datang. Jika permintaan barang dan jasa dapat diramalkan dengan tingkat ketepatan yang memadai, maka penentuan kapasitas dapat langsung dilakukan.

Perencanaan aggregat adalah perencanaan yang dibuat untuk menentukan total permintaan dari seluruh      elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang diperlukan.
Menentukan kebutuhan kapasitas masa depan bisa menjadi prosedur yang rumit, yang sebagian besar didasarkan pada permintaan di masa yang akan datang. Jika permintaan barang dan jasa dapat diramalkan dengan ketepatan yang memadai, maka penentuan kebutuhan kapasitas dapat langsung dilakukan. Penentuan besarnya kapasitas biasanya membutuhkan dua tahap. Pada tahap pertama, permintaan masa depan diramalkan dengan model tradisional. Pada tahap kedua, peramalan ini digunakan untuk menentukan kebutuhan kapasitas serta peningkatan ukuran untuk setiap penambahan kapasitas. Yang menarik, pertumbuhan permintaan biasanya terjadi secara bertahap dalam setiap unit yang kecil, di mana penambahan kapasitas biasanya terjadi secara serentak dan dalam unit yang besar. Pertentangan ini sering menyulitkan perluasan kapasitas.
                                                                 











Gambar T7.4 Pendekatan pada Perluasan Kapasitas

Gambar T7.4 mengungkapkan empat pendekatan menuju kapasitas baru. Sebagamana terlihat dalam Gambar T7.4(a), kapasitas baru diperoleh pada permulaan tahun 1. Kapasitas ini akan mengatasi peningkatan permintaan hingga awal tahun 2. Pada awal tahun kapasitas baru diperoleh lagi, yang menjadikan organisasi memproduksi lebih dari permintaan hingga awal tahun 3. Proses ini dapat dilanjutkan terus-menerus di masa depan.
Rencana kapasitas yang ditunjukan pada Gambar T7.4(a) hanya merupakan satu dari sekian banyak rencana yang tidak terhitung untuk memenuhi permintaan di masa yang akan datang. Pada gambar ini, kapasitas baru diperoleh secara bertahap pada permulaan tahun 1 dan pada permulaan tahun 2. Gambar T7.4(b), peningkatan kapasitas besar-besaran didapatkan pada awal tahun 1 untuk memenuhi ramalan permintaan hingga awal tahun 3.
Kapasitas berlebih yang dihasilkan oleh perencanaan, Gambar T7.49(a) Gambar T7.4 dan Gambar T7.4(b) memberikan fleksibilitas bagi para manajer operasi. Sebagai contoh, dalam industri perhotelan penambahan kapasitas dalam bentuk penambahan kamar memberikan adanya pilihan kamar yang lebih bervariasi dan mungkin menambahkan fleksibilitas dalam jadwal pembersihan ruangan. Dalam manufakture, kapasitas yang berlebih dapat digunakan untuk melakukan banyak aktivitas penyetelan mesin untuk mempercepat laju produksi dan menurunkan tingkat persediaan. Kapasitas tambahan juga menjadikan manajemen dapat membuat persediaan yang berlebih, yang karenanya dapat menunda pengeluaran modal dan gangguan yang datang dengan adanya penambahan kapasitas baru.
Alternatif seperti pada Gambar T7.4(a) dan Gambar T7.4(b) kapasitas memimpin (lead) yakni kapasitas yang ada selalu melebihi permintaan tetapi Gambar T7.4(c) menunjukan sebuah pilihan di masa kapasitas terlambat (lag) dari permintaan, mungkin dengan menggunakan waktu lembur atau subkontrrak untuk mengatasi permintaan yang berlebih. Gambar T7.4(d) mencoba untuk membuat kapasitas rata-rata, yang terkadang kurang dari permintaan dan terkadang lebih dari permintaan.
Dalam beberapa kasus, pengambilan keputusan alternatif mana yang akan diambil relatif mudah. Biaya total dari setiap alternatif dapat dihitung dan alternatif dengan biaya total terendah akan dipilih. Dalam kasus lain, penetapan kapasitas dan bagaimana mencapai kapasitas tersebut akan jauh lebih rumit. Dalam banyak kasus, faktor subjektif yang banyak sulit untuk dihitung dan diukur. Faktor-faktor ini meliputi pilihan teknologi, strategi pesaing, membuat pembatasan, biaya modal, pilihan sumber daya manusia, dan hukum serta peraturan lokal dan negara lain.
  Empat pertimbangan khusus bagi keputusan kapasitas yang baik, yaitu:
Sebuah peramalan yang akurat merupakan hal yang paling pokok bagi keputusan kapasitas. Produk baru mungkin berupa acara live music setiap malam pada Hard Rock Cafe yang meningkatkan permintaan pelayanan makanan dan toko eceran Kafe, atau produk ini bisa berupa kemampuan operasi jantung yang baru pada Cleveland Clinic, atau model PT Cruiser baru di DaimlerChrysler. Apapun produk baru yang ada, prospeknya, dan siklus hidup produk yang ada sekarang, harus ditentukan. Manajemen harus mengetahui produk mana yang sedang ditambahkan dan yang mana yang sedang dihentikan produksinya, begitu juga volume yang diharapkan.

Jumlah alternatif yang tersedia  mungkin cukup banyak, tetapi setelah volume ditentukan, keputusan teknologi dapat dipandu dengan analisis biaya, kebutuhan sumber daya manusia, kualitas dan keandalan. Tinjauan ulang sering  mengurangi jumlah alternatif menjadi hanya beberapa saja. Teknologi juga mungkin mendikte peningkatan kapasitas. Memenuhi permintaan tambahan dengan beberapa meja tambahan dalam ruang makan restauran mungkin tidak sulit, tetapi memenuhi peningkatan permintaan untuk sebuah mobil baru dengan menambahkan lini perakitan baru pada BMW menjadi sangat sulit dan mahal. Tetapi Manajer Operasi bertanggung jawab akan teknologi dan peningkatan kapasitas yang tepat.
Teknologi dan peningkatan kapasitas sering menentukan ukuran optimum sebuah fasilitas. Sebuah motel dipinggir jalan mungkin membutuhkan 50 kamar untuk dapat dijalankan secara baik. Jika lebih kecil, maka biaya tetapnya kan sangat memberatkan. Jika lebih besar maka fasilitas membutuhkan lebih dari satu manajer untuk mengawasi. Permasalah ini dikenal sebagai Skala ekonomis dan disekonomis (economies and diseconomies of scale).
Dalam dunia yang berubah dengan cepat, perubahan tidak dapat diabaikan. Oleh karena itu Manajer Operasi membangun fleksibilitas dalam fasilitas dan peralatan. Mereka mengevaluasi sensitivitas keputusan dengan menguji beberapa proyeksi pendapatan pada risiko potensial atas dan bawah. Bangunan, dan infrastrukturnya seperti layanan umum dan tempat parkir, sering dibangun secara bertahap. Bangunan dan peralatan dapat di desain dengan perubahan dalam pikiran untuk mengakomodasi perubahan produk, bauran produk, dan proses di masa datang.
Pohon kapasitas membutuhkan pengidentifikasian alternatif dan beragam status keadaan. Untuk situasi perencanaan kapasitas, status keadaan biasanya merupakan permintaan masa depan atau kondisi yang dikuasai pasar. Dengan menetapkan nilai kemungkinan pada beragam status keadaan, keputusan yang memaksimumkan nilai yang diharapkan dari alternatif dapat dibuat. Contoh T6 menunjukan bagaimana menerapkan pohon keputusan pada keputusan kapasitas
Contoh T6
Soulthern Hospital Supplie, sebuah perusahaan yang membuat baju seragam rumah sakit sedang mempertimbangkan perluasan kapasitas. Alternatif utama yang tersedia adalah tidak melakukan apa-apa (do nothing), membangun sebuah pabrik kecil, pabrik denagn ukuran sedang atau membangun sebuah pabrik besar. Fasilitas baru ini akan memproduksi tipe baju seragam baru, dan pada saat ini, kemampuan pasar atau kemampuan potensial produk ini belum diketahui. Jika sebuah pabrik besar dibangun dan terdapat pasar yang menguntungkan, laba sebesar $100.000 bisa didapatkan. Pasar yang tidak menguntungkan akan menghasilkan kerugian $90.000. walaupun demikian sebuah pabrik berukuran sedang akan menghasilkan laba $60.000 dengan kondisi pasar yang menguntungkan dan menghasilkan kerugian $10.000 di saat pasar tidak menguntungkan. Di sisi lain, sebuah pabrik kecil akan menghasilkan laba $40.000 pada kondisi pasar menguntungkan, dan hanya merugi sebesar $5.000 di saat pasar tidak menguntungkan. Tentu saja, selalu ada pilihan untuk tidak melakukan apapun.
Penelitian pasar terkini mengindikasikan bahwa terdapat kemungkinan sebesar 0,4 pasar menguntungkan, yang berarti juga juga terdapat kemungkinan sebesar 0,6 pasar tidak menguntungkan. Dengan informasi ini, alternatif yang akan menghasilkan nilai uang yang diharapkan terbesar (expected monetary value-EMV) dapat dipilih:
EMV (pabrik besar)     = (0,4) ($100.000) + (0,6) (-$90.000) = -$14.000
EMV (pabrik sedang)  = (0,4) (60.000) + (0,6) (-$10.000)     = -$18.000
EMV (pabrik kecil)     = (0,4) ($40.000) + (0,6) (-$5.000)     = -$13.000
EMV (tidak melakukan apa-apa)        = $0
Berdasarkan kriteria EMV, Soulthern harus membangun pabrik ukuran sedang.
Kapasitas Desain (design capacity) adalah output maksimum sistem secara teoritis dalam suatu periode waktu tertentu. Kapasitas Desain biasanya dinyatakan dalam suatu tingkatan tertentu, seperti jumlah tonase baja yang dapat diproduksi setiap minggu, setiap bulan atau setiap tahun.
Kapasitas efektif (effective capacity) adalah kapasitas yang diharapkan dapat  dicapai oleh sebuah perusahaaan dengan keterbatasan operasi yang ada sekarang. Kapasitas efektif sering kali lebih rendah daripada kapasitas desain karena fasilitas yang ada mungkin telah didesain untuk versi produk sebelumnya atau bauran produk yang berbeda daripada yang sekarang sedang diproduksi.
Dua pengukuran kinerja sistem biasanya bermanfaat: Utilisasi dan efisiensi. Utilisasi (utilization) adalah persentasi kapasitas desain yang sesungguhnya telah dicapai. Efisiensi  adalah persentasi kapasitas efektif yang sesungguhnya telah dicapai. Utilisasi dan efisiensi dapat dihitung sebagai berikut :
                        Utilisasi           = Output Aktual / Kapasitas Desain
                        Efisiensi           = Output Aktual / Kapasitas Efektif
Contoh Soal
Toko roti MGT memililki sebuah pabrik yang memproduksi roti untuk sarapan. Minggu lalu fasilitas memproduksi 148.000 roti. Kapasitas efektif pabrik adalah 175.000 roti. Lini produksi beroperasi 7 hari per minggu dengan 3 shift masing-masing 8 jam perhari. Lini dideasain untuk memproduksi roti Deluxe isi kacang, rasa kayu manis, dan lapis gula dengan tingkat output 1.200 roti per jam. Tentukan kapasitas desain, utilisasi dan efisiensi pabrik ini saat memproduksi  roti Deluxe.

Penyelesaian:
Kapasitas desain     = (7 hari x 3 shift x 8 jam ) x (1.200 roti per jam ) = 201.600 roti
Utilisasi                   = Output Aktual/Kapasitas Desain = 148.000 / 201.600 = 73,4%
Efisiensi                  = Output Aktual/Kapasitas Efektif = 148.000 / 175.000 = 84,6%

Perencanan Agregat adalah suatu langkah pendahuluan perencanaan kapasitas secara terperinci. Perencanaan agregat merupakan dasar untuk membuat Jadwal Induk Produksi (JIP). Adapun metode yang biasa digunakan antara lain metide utilitas tenaga kerja, metode make to stock, metode mix strategi, dll. JIP menyajikan rencana produksi detail untuk setiap produk akhir. Proses penyusunan JIP untuk perusahaan yang Make to Order. Hal ini dikarenakan sumber informasi permintaan (kebutuhan) yang berbeda. JIP adalah rencana tertulis yang menunjukkan apa dan berapa banyak setiap produk (barang jadi) yang akan dibuat dalam setiap periode untuk beberapa periode yang akan datang.
Perencanaan aggregat merupakan perencanaan produksi jangka menengah. Horizon perencanaannya biasanya berkisar antara 1 sampai 24 bulan atau bisa bervariasi dari 1 sampai 3 tahun. Horizon tersebut tergantung pada karakteristik produk dan jangka waktu produksi. Periode perencanaan disesuaikan dengan periode peramalan, biasanya 1 bulan.
Tujuan perencanaan aggregat adalah menyusun suatu rencana produksi untuk memenuhi permintaan pada waktu yang tepat dengan menggunakan sumber-sumber atau alternatif-alternatif yang tersedia dengan biaya yang paling minimum.
Jika kapasitas produksi tetap berdasarkan perencanaan jangka panjang yang telah dipasang, adalah menjadi kewajiban perencanaan produksi aggregat untuk menetapkan kebijaksanaan yang dapat digunakan untuk mengantisipasi fluktuasi permintaan dengan biaya yang minimum. Dengan kata lain perencanaan aggregat dibuat untuk menyesuaikan kemampuan produksi dalam menghadapi permintaan pasar yang tidak pasti dengan mengoptimumkan penggunanan tenaga kerja dan peralatan produksi yang tersedia ongkos total produksi dapat ditekan seminimum mungkin.
Jika pesanan yang diterima bersifat tetap dalam waktu yang relatif panjang, maka perencanaan produksi tidak akan mengalami kesulitan dalam menetapkan rencana produksi bulanan. Akan tetapi pada kenyataannya, pola permintaan seringkali menunjukkan pola statis, sehingga menyulitkan dalam menetapkan rencana produksi bulanan. Disinilah peranan metode perencanaan aggregat dalam mengatasi kesulitan tersebut.
Kata aggregat tersebut menyatakan bahwa perencanaan dibuat pada tingkat kasar untuk memenuhi total kebutuhan semua produk yang akan dihasilkan (bukan per-individu produk) dengan menggunakan sumber daya yang ada. Dalam sistem manufaktur, faktor-faktor yang dipertimbangkan dalam membuat perencanaan aggregat adalah semua sumber daya yang berupa kapasitas mesin yang tersedia, jumlah tenaga kerja yang ada, tingkat persediaan yang ditentukan dan penjadwalannya.
Langkah berikutnya adalah menterjemahkan permalan kedalam tingkat produksi bulanan. Proyeksi permintaan yang tidak konstan (sering terjadi dalam prakteknya) meningkatkan kesulitan dalam pembuatan perencanaan produksi. Pengaruh pola permintaan khususnya faktor musiman dan siklus bisnis selama periode perencanaan membutuhkan kehati-hatian dalam perencanaannya sehingga dapat meminimalisasi kemungkinan kerugian. Secara umum, pola permintaan dapat dipengaruhi oleh 4 komponen, yaitu kecenderungan (trend), siklus bisnis, musiman dan random. Komponen kecenderungan (trend) menyatakan kenaikan dan penurunan rata-rata permintaan untuk jangka waktu yang sangat panjang. Komponen siklus bisnis mengindikasikan penyimpangan yang cukup besar dari permintaan terhadap kecenderungan yang disebabkan aktivitas bisnis yang bervariasi. Pengaruh musiman juga dapat menaikkan atau menurunkan tingkat permintaan. Dibandingkan siklus bisnis yang sulit diprediksi kapan mulai dan berakhirnya, maka komponen musiman selalu mengikuti pola yang tetap setiap tahunnya. Komponen terakhir adalah faktor random yang biasa dianggap sebagai noise pada pola permintaan.
Penyesuaian dari kapasitas produksi untuk mengantisipasi komponen kecenderungan adalah merupakan tanggung jawab dari perencanaan produksi strategis, sedangkan komponen random akan diantisipasi pada perencanaan produksi harian (penjadwalan). Komponen musiman dan siklus bisnis merupakan perhatian utama dari perencanaan produksi aggregat. (Arman Hakim Nasution, Hal : 59).
Pada umumnya, ada 4 jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat perencanaan aggregat. Pemilihan strategi tersebut tergantung dari kebijaksanaan perusahaan, keterbatasan perusahaan dalam prakteknya dan pertimbangan biaya. Keempat jenis strategi tersebut adalah sebagai berikut:
Perencanaan agregat merupakan bagian dari sistem perencanaan produksi yang lebih besar, sehngga pemahaman mengenai keterkaitan antara rencana dan beberapa faktor internal dan faktor eksternal merupakan sesuatu yang berguna. Manajer operasi tidah hanya menerima input dari ramalan permintaan yang dilakukan departemen pemasaran, tetapi manajer operasi juga berurusan dengan data.

Teknik ini sangat sering dipakai karena mudah dipahami dan digunakan. Pada dasarnya, rencana-rencana dengan grafik dan diagram ini menangani variabel secara sedikit demi sedikit agar perencana dapat membandingkan proyeksi permintaan dengan kapasitas-kapasitas yang ada. Rencana-rencana ini merupakan pendekatan trial-and-error yang tidak menjamin tercipta rencana produksi yang optimal, tetapi penghitungan yang dibutuhkan hanya sedikit dan dapat dilakukan oleh staf-staf yang paling dasar pekerjaannya. Berikut adalah 5 tahapan dalam metode pembuatan grafik :


KESIMPULAN DAN SARAN
Perencanaan kapasitas dan agregat merupakan salah satu elemen yang penting dalam proses produksi yang juga berkaitan dan tergantung pada strategi operasi yang digunakan oleh masing-masing perusahaan. Perusahaan dituntut sangat hati-hati dalam menerapkan perencanaan ini, karena jika tidak maka perusahaan akan merugi karena kapasitas barang yang di produksi ternyata berlebih, hal itu biasanya menyebabkan banyak biaya-biaya tambahan yang harus dikeluarkan perusahaan yang seharusnya dapat dinetralisir tau dihindari sebelumnya.

Setiap perusahaan diharapkan dapat membuat perencanaan kapasitas dan agregat dengan strategi yang paling baik dan memungkinkan untuk setiap perusahaan sesuai dengan strategi operasi perusahaan. Perusahaan harus jeli melihat peluang kapan perusahaan harus memproduksi lebih kapan perusahaan harus memproduksi cukup barang agar tidak adanya barang-barang yang berlebih dan tidak menimbulkan biaya-biaya lain yang tidak dibutuhkan.